عیب یابی خط اکسترودر تولید ورق کارتن پلاست و گرانول

عیب یابی خط اکسترودر تولید ورق کارتن پلاست و گرانول

در کارخانجات تولید گرانول و کارتن پلاست، عیب یابی محصول که ناشی از تنظیمات ماشین باشد برای بسیاری از اپراتورها و مسئولین فنی پیچیده است. در این مقاله به ارتباط کیفیت محصول وتنظیمات ماشین اشاره شده است.

عیوب احتمالی کارتن پلاست و تنظیمات ماشین:

• حباب زدگی: هوای زیاد در منقسم تی دای راه حل: فشار هوا در گیج های تنظیم مرتبط تنظیم شود. همچنین فشار کشنده ها نیز در برخی موارد در این موضوع موثر است.
• در تولید ورق دو میلیمتر 300 گرم بر متر مربع ماندگاری مواد در اکسترودر بالا است و تا چهار ساعت نیز ممکن است طول باشد، لذا دمای اکسترودر را کمی پایین بیاورید، به عکس آن در ضخامت بالاتر امکانپذیر می باشد.
• در صورت مورب بودن فلوت کشنده ها بایستی تنظیم شود.
• مقاومت پایین ورق: یکی از دلایل آن می تواند آمپراژ بالای کرونا باشد.
• در صورت داشتن قوس بایستی آون روشن شود.
• در صورت عدم همخوانی گرید مواد اولیه با یکدیگر لایه های شیت پلاست از هم جدا می شود.
• در یک شیت پلاست کاملا استاندارد در صورت برش از لبه آن، برش ایجاد شده در راستای یک خط صاف خواهد بود. همچنین هیچگونه نقطه سیاه روی آن مشاهده نشده، زبر نیست و انعکاس نور براحتی در آن قابل مشاهده است. پخش رنگ نیز در تمامی نقاط به صورت یکنواخت است.
• مواد در میکسر به میزان استاندارد بماند در صورت زمان بیش از حد، کربنات کلسیم به سمت پایین و هومو، کوپو و به سمت بالا می رود سپس پرک روی آن طاق می بندد.
• شیت پلاست در مجاورت آفتاب نهایتا شش ماه دوام دارد (حتی گرید آنتی یو وی و شیت های پلی کربنات) ولی دوام رنگ سیاه در مقابل نور خورشید بیشتر از سایر رنگ ها است. همچنین استفاده از این رنگ تا حد زیادی حالت استاتیکی مواد را می گیرد.
•  
• تنظیمات فنی:
• جهت فیلر کشی برای تولید شیت پلاست با ضخامت 2-5 میلیمتر از فیلر 0.8 یا 0.9 (بهتر است 0.8) استفاده شود.
• جهت تنظیم بخش کرونا ماژیک مخصوص آن تهیه شود.
• جهت چاپ سیلک از مش 150 استفاده گردد (در صورت رنگ UV )
• در چاپ سیلک حلال ریتاردر را به رنگ PVC جهت رقیق کردن اضافه نمایید.
• از لاک حساس با حلال خودش (قیمت گرانتر) و یا با مایع سفید کننده استفاده شود.
• فشار کشش چهار طرف توری باید به میزان مساوی باشد.
• به انداره Closing ها (نیم میلیمتر بیشتر از جلو و یک سانتی متر بیشتر از پشت دستگاه) روی صفحه کالیبراتور، نوار چسب یا یک ورق گذاشته شود.
• در موقع خاموش کردن خط تولید کارتن پلاست داخل تی دای حتما هوا باشد و با شیلد مسی یا برنجی تی دای تمیز شود.
• در صورتیکه هوای داخل تی دای بیش از اندازه باشد مواد حالت پوسیدگی به خود می گیرد.
• هرچه MFI مواد در دیتاشیت کمتر باشد دما را به نسبت بایستی بالا برد.
• استفاده از مستربچ سفید در زمان تغییر رنگ استفاه می شود.
• استفاده از پرک گراماژ را پایینتر از حالت استفاده از گرانول می آورد.
• درصد استفاده از پرک بایستی دارای ثبات باشد. بعنوان مثال در مدت زمان طولانی 20 یا 30 درصد جرم کل مواد از پرک استفاده شود.
• حالت استاتیکی مواد پلاستیکی این مشکل را بوجود می آورد که مواد به جداره میکسر می چسبد بنابرین 15 تا 20 سانتی متر مانده به خالی شدن میکسر به صورت دستی انجام شود.
• جهت تنظیم کالیبراتور، بخش پشتی تا ضخامت های 5-6 میلیمتر کارایی ندارد لذا می توان این صفحه را بالا نگه داشت. وظیفه کالیبراتور خنک کردن ورق، صاف کردن آن و تنظیم ضخامت است.
• در صورتیکه فشار وکیوم انجام شده زیاد باشد، ورق له یا پاره می شودو
• در تنظیات دستگاه شیت پلاست، ملاک سالم بودن ورق است.
• تنظیم کالیبراتور، تنظیم سرعت کشنده ها، تنظیم فشار هوا در تی دای و تمیز بودن آن چهارعامل موثر در داشتن ورق مناسب است.
• برای تنظیم سرعت کشنده ها پیشنهاد می شود به جای تنظیم پیچ ها، دو گیج فشار تهیه و با کم و زیاد کردن آن میزان فشار کشنده تنظیم شود.
• تمیز کردن قالب تی دای با فشار باد و سوزن مخصوص (در برخی موارد آغشته به گازوئیل) انجام می شود.
• سرعت کشنده دوم معمولا بایستی 2% بیشتر از سرعت کشنده اول باشد.
• امکان تولید رول با افزودن ری وایندر(ماشین رول پیچ وجود دارد.)
• برای بخش اسکرین چنجر که جدا سازی دانه های ناخالصی را انجام می دهد مش نمره صد مناسب است.
• سعی شود ورق ضایعات هم با زمین و گرد و خاک هیچگونه تماسی نداشته باشد تا بعدا با کمترین ناخالصی اینکار انجام شود.
• تمیزکاری در محیط سالن تولید ضروری می باشد که در هر شیفت می بایستی توسط پرسنل آن شیفت انجام شود.
• فاصله کرونا تا ورق حدودا 2.5 میلی متر تنظیم گردد.
• سعی شود شیارهای کالیبراتور بازتر شود تا هوای بیشتری جهت خنک کنندگی دستگاه اعمال گردد.
• در فرم کنترل حین فرایند، اپراتور میزان استقامت ورق، گراماژ و وضعیت ظاهری ورق، دماها، میزان وکیوم و سرعت خط را اندازه گیری و یادداشت می کند.
• پیشنهاد می شود برای هر فرمول ساخت نمونه ورق در قطع 20*40 تهیه شود.
• تولرانس پذیرفته شده در ورق مثبت و منفی ده درصد است.
• ورق بعد از آماده سازی و قبل از دایکات و چاپ حداقل باید بیست و چهار ساعت استراحت کند. تا حالت آن پایدار شود.
• کربنات پویاپلیمر گرید 52002 دارای رنگ سفید خاصی است که می توان آن را برای تولید ورق سفید بدون مستربچ به کار برد.
• توصیه می شود به ازای هر یک متر که مشتری درخواست ورق واحد دارد 1.05 متر تولید را داشته باشیم. (به دلیل خاصیت کشسانی پلاستیک)
• مواردی که در دیتاشیت حائز اهمیت است شامل MFI و Hardness پلی پروپلین ها می باشد.
• به هیچ عنوان نباید آب یا روغن داخل اکسترودر خط تولید شیت پلاست ریخت، زیرا حالت شیت به صورت پفکی می شود.
• برای تولید جعبه میوه توصیه می شود ضخامت سه میلیمتر و گراماژ 800 را استفاده کنیم.
• دقت شود به ازای هر دو درجه تقریبا 2 گرم تغییر در گراماژ را داریم، لذا پس از بررسی گراماژهای خروجی بخش ها ی مختلف تی دای، با این فرمول دمای تی دای را تنظیم می کنیم.
• توجه شود در صورتی که سفارش بسترکشت وجود داشت ترجیحا از رنگ مشکی و با اتیلن سبک گرید PE0209 به میزان 1-1.5 درصد استفاده شود.
• پیشنهاد می گردد برای تی دای عایق حرارتی درست شود.
• پیشنهاد می شود خرید بخش جلویی کالیبراتور مجزا و قابل تعویض باشد، همچنین قسمت ایربلید سوراخ سوراخ بوده و یا به صورت خط های کوچکی که هوا را پخش می کنند باشد.

ب) خط تولید گرانولساز

– در ابتدای کار دمای روغن 70-80  و دمای مواد 60-70 درجه باشد. کربنات کلسیم در آزمایشگاه خاک تست می شود و موارد آن از جمله میزان مش آن با دیتاشیت مطابقت داده می شود.

– نکته استفاده گرانولساز آنست که دما کم کم افزایش داده شود تا دمای روغن و مواد در تمام نقاط مخزن یکسان باشد.

– پیشنهاد می گردد برای بالای گرانولساز تهویه در نظر گرفته شود.

– سرعت کشنده ها برای باریکی و کلفتی کامپوند تنظیم می شود.

– مراحل استارت خط گرانولساز به شکل روبرو می باشد: استارت پمپ روغن، روشن کردن موتور اصلی، روشن کردن تغذیه عمودی، روشن کردن تغذیه افقی، روشن کردن پمپ آب وکیوم(گازگیر)، روشن کردن خشک کن ها، تنظیم سرعت موتور اصلی، تنظیم سرعت تغذیه، جریان موتور اصلی