فهرست مطالب
کارتن پلاست در بازار ایران قدمتی کمتر از سی سال دارد ازین رو اطلاعات راجع به این محصول مفید و کاربردی کمتر از میزان شایسته آنست در این مقاله سعی کرده ایم به مراحل تولید کارتن پلاست و ویژگی های تولیدی آن بپردازیم.
مراحل تولید ورق کارتن پلاست کدام هستند؟
1- دوزر: تغذیه مواد اولیه به داخل دستگاه
2- اکسترودر: مواد ذوب و میکس می شود و به حالت مارپیچی به جلو رانده می شود. اکسترودر با ملت پمپ بایستی هماهنگ کار کند و فشار فیلتر و فشار داخلی پمپ بایستی تنظیم باشد. اکسترودر موظف است آنقدر سرعت خود را تغییر دهد تا فشار لازم بوجود اید. اگر تغذیه کم یا قطع شود سرعت اکسترودر بالا میرود تا فشار لازم تامین شود، در بعضی ورژن های دستگاه های چینی دور اکسترودر بالا می رود تا مارپیچ ببرد. مواظبت اپراتور در یک دفعه نریختن مواد اولیه جهت نترکیدن اکسترودر الزامی است. بعضی از شیت پلاست ها دو اکسترودری هستند که 5-20% مواد از طریق اکسترودر دوم تامین می شود تا شیت دو رنگ حاصل شود. در شیت دو رنگ لایه نازکی از مواد رو و زیر شیت متفاوت است و می توان در شیتهای آنتی UV (مثل سقف استخر یا سوله)برای استفاده کمتر مواد گران قیمت آنتی UV استفاده کرد.توجه شود در صورتیکه کمتر از پنج تا ده درصد مواد آنتی UV استفاده شود اثر مناسب را نخواهد داشت.
3- پمپ ذوب: توسط گیربکس و دو دنده مواد به صورت یکنواخت به جلو حرکت داده می شود.
4- فیلتر: فیلتر یا screen changer ناخالصی مواد را پشت شبکه های قابل تعویضی جمع آوری می کند. تعویض در هنگامی که فشار بسته به استاندارد دستگاه به 880-110بار می رسد انجام می شود و ممکن است تا روزی 5 دفعه نیز صورت گیرد.
- میکسر استاتیک و قالب (die)
- کالیبراتور و airblade : با وکیوم مواد مذاب باعث صاف شدن شیت و تنظیم ارتفاع ورق و خنک شدن آن می شود.
- کشنده اول (pull off): یا take off انتقال دهنده ورق به مرحله بعدی است.
- فر یا OVEN موقع سرد شدن در کالیبراتور سطح صفحه به دلیل سرد شدن در دمای کم ورق تابدار می شود وفر با دمای تنظیم شده تاب ورق را می گیرد.
- با ایجاد میدان مغناطیسی روی ورق شیارهای بسیار ریزی در حد میکرون بوجود می آورد تا قابلیت چاپ روی آن ایجاد شود. به دلیل ایجاد گاز ازت و.. این فرایند تولید کننده بوی نا مطلوب و سرطان زا می باشد که بوسیله فن خارج می شود.
- بلوور: خنک کننده ورق
- کشنده دوم: منتقل کننده ورق به مرحله بعدی
- تیغ عرضی: برش ورق همراستا با فلوت، پرت و اضافات دور شیت را می گیرد و با سیست هوا به چرخه تولید در محفظه ای جداگانه به دلیل تغییر رنگ قرار می گیرد.پرک فنرمانند است و در اکسترودر حالت طاق مانند می شود.
- برش گیوتین: برش ورق عمود بر فلوت
مراحل تولید جعبه یا سایر محصول نهایی کارتن پلاست
1- در چاپ سیلک دستی ابتدا ورق چاپ می خورد و بعد دایکات می شود.
2- در چاپ سیلک به صورت اتوماتیک به دلیل دقت بالاتر ابتدا ورق دایکات و بعد چاپ می خورد.
3- اساس کار دستگاه چاپ سیلک دستی و اتوماتیک یکسان است.
4- انواع پارچه ابریشمی مش مورد استفاده در چاپ سیلک روی کارتن پلاست:
5- گرید مذکور به معنی آنست که در هر سانتی متر 80000 تا 150000 سوراخ در سانتی متر وجود دارد. نوع چیی و ژاپنی پارچه مش در بازار وجود دارد.گرید 80-150 در اینجا مورد استفاده است.
6- در فرایند ساخت شابلون در چاپ سیلک:
-کل مش را با لاک حساس که به نسبت ده به یک با حساس کننده مخلوط شده است را می پوشانیم. (در اتاق تاریک)
– مش کاملا خشک شود و سپس با Data Screen طرح را طبق CMYK(چهار رنگ اصلی) جدا سازی کرده و روی هر شابلون پرینت یک از رنگ ها را قرار می دهیم.
– از زیر نور به طرح تابانده و وسیله سنگینی روی شابلون قرار می دهیم. (حدود بیست ثانیه)
– بعد از این مرحله به سرعت شابلون را با واترجت می شوییم و طرح در این حالت بیرون می آید.
رنگ مورد استفاده در چاپ اتوماتیک پایه UV است و در چاپ دستی پایه PVC است. ماراگوئه یکی از برندهای برتر رنگ پایه UV است. سرعت دستگاه چاپ سیلک اتوماتیک 10 شیت بر دقیقه و سرعت دستگاه دستی 50 متر بر دقیقه می باشد. رنج تعداد چاپ روزانه بین 2000-7000 عدد در روز می باشد. واحد چاپ و به طور کلی تولید شیت پلاست باید عاری از هرگونه گرد و خاک باشد و نظافت آن بایستی با حوصله صورت گیرد. حلال رنگ PVC ریتاردر و حلال رنگ UV نوع خاصی از ریتاردر است. به منظور داشتن رنگ و حلال مناسب، این دو مورد از یک برند و گریدهای دارای همخوانی از نمایندگی ماراگوئه تهیه شود.
در چاپ شیت پلاست در ایران از روش چاپ سیلک استفاده می شود. در چین نوعی دستگاه شبیه فلکسونیز این کار را انجام می دهد ولی با جوهر مخصوص.سیان و تریمه دو برند مهم آلمانی در ملزومات چاپ سیلک هستند. لوازم جانبی چاپ سیلک خیلی گران هستند و لوازم اصلی آن شامل مش کش، دیتا اسکرین و اسکوییچ هستند.
تفاوت مواد اولیه برای تولید انواع مصارف کارتن پلاست
درباره مصرف پلی پروپیلن در کارتن پلاست می توان گفت بهترین گرید ZB و ZR است.
استفاده از کربنات کلسیم محصول را سخت و شکننده و سنگین می کند بنابرین توصیه می کنیم در صورتیکه بخواهیم بعنوان فیلر یا جهت چاپ پذیری بهتر سطح کارتن پلاست در فرمولاسیون از آن استفاده کنیم، حداکثر 20 درصد در هر کیلو مواد پلی پروپیلن باشد.
استفاده از هوموپلیمر حالت سفتی به محصول می دهد، لذا شایسته است مدیران تولید نهایتا 50 درصد از آن را در هر کیلو کارتن پلاست استفاده نمایند.
LLD حالت نرم و کشسانی به کارتن پلاست می دهد و در ساخت رول، بستر کشت و محصولات سردخانه ای یا زمستانی مورد استفاده قرار می گیرد.
