بیش از 10 سال ما به شرکت ها کمک می کنیم تا به اهداف مالی و تجاری خود برسند. اونوم یک آژانس سئو محور مبتنی بر ارزش گذاری است.

اطلاعات تماس
دستگاه تولید کارتن پلاست

فهرست مطالب

بررسی خط تولید کارتن پلاست

با توجه به توضیحات ارائه شده در مقاله “کارتن پلاست چیست؟” و آشنایی کاربران با این محصول، در این مقاله به بررسی جزئیاتی از مراحل تولید کارتن پلاست، یکی از محصولات مهم و پرکاربرد در صنعت بسته ‌بندی، می‌پردازیم. کارتن پلاست به دلیل ویژگی‌های خاص خود از جمله سبکی، مقاومت در برابر آب و ضربه، قابلیت بازیافت و… در صنایع گوناگونی مورد استفاده قرار می‌گیرد. با توجه به آشنایی کاربران با این محصول، تصمیم بر آن شد تا به‌طور دقیق‌تر به مراحل تولید این محصول پرداخته و فرآیند جذاب و پیچیده‌ای که در پشت ساخت آن ایجاد می‌شود را روشن سازیم.

 

تهیه مواد اولیه

در این مرحله، مواد اولیه برای تولید کارتن پلاست انتخاب و تهیه می‌شوند. این مواد شامل پلیمرهای مختلفی می‌توانند باشند که به ‌عنوان ماده اصلی محصول به کار گرفته می شوند.

مواد اولیه ورق کارتن پلاست شامل موارد زیر می باشد:

  • هموپلیمر: ماده پلیمری (پلی پروپلین) به صورت گرانول از محصولات پالایشگاه که به PP نساجی معروف است.
  • کوپلیمر: ماده پلیمری (پلی پروپلین) به صورت گرانول از محصولات پالایشگاه که به PP شیمیایی معروف است.
  • کامپاند: ماده ای به صورت گرانول و ترکیبی از هومو یا کوپلیمر با کربنات کلسیم (جهت افزایش استحکام، بهبود رنگ پذیری، بهبود پوشش دهی و کاهش قیمت)
  • مستربچ: گرانول جهت افزودن رنگ

نکته: مواد اولیه کارتن پلاست تقریبا دور ریز ندارد و تا 3000 ساعت می تواند در معرض ذوب و استفاده مجدد قرار گیرد، لذا کف سالن می بایستی بسیار تمیز و بدون گرد و خاک باشد تا بخش های کات شده شیت جمع آوری و در دستگاه مجدد بازیافت شود. حتی در صورتی که مواد به دلیل سوختن  بلا استفاده شود، قابل فروش است، بنابرین می بایستی نهایت دقت برای داشتن کمترین میزان ضایعات و جمع آوری کلیه موارد صورت پذیرد. قیمت بالای مواد اولیه نیز دلیل مضاعفی براهمیت این موضوع می باشد.

فرمول های متفاوتی برای انواع کاربری در کارتن پلاست وجود دارد ولی به صورت عمده و معمول از فرمول زیر برای اکثر شیت ها از جمله در صنایع بسته بندی مختلف استفاده می شود:

25% هموپلیمر

25% کوپلیمر

50% کامپاند (از نوع 75% به این معنی که 75 درصد آن کربنات کلسیم و مابقی هموپلیمر یا کوپلیمر باشد)

1% از جرم کل مواد بالا مستربچ با رنگ دلخواه

 

دستگاه تولید شیت کارتن پلاست

کلیه دستگاه های تولید شیت کارتن پلاست فارغ از نوع برند شامل بخش های زیر می باشد:

  • میکسر
  • دوزر
  • اکسترودر ( بخش مارپیچی، فیلتر، پمپ مواد مذاب)
  • تی دای (قالب)
  • کالیبراتور
  • کشنده اول
  • فر (oven)
  • کشنده دوم
  • کرونا
  • برش عرضی
  • برش طولی
  • چاپ و دایکات

میکسر

قبل از شروع خط تولید کارتن پلاست دستگاهی به نام میکسر وجود دارد که کار میکسر تنها مخلوط کردن مواد اولیه می باشد. ابتدا اپراتور از سرشیفت خود فرمول و میزان مواد اولیه سفارش را دریافت می کند و سپس اپراتور مواد را در کنار میکسر قرار داده  و طی چند مرحله (جهت اطمینان) در میکسر مخلوط می کند.

نکته: حدودا هر دو ساعت یکبار مواد اولیه می بایستی میکس شود.

دوزر

بخش دوزر بخش تغذیه مواد اولیه خط تولید می باشد. اپراتور تنظیمات میزان مواد اولیه را در پنل کنترل دستگاه انجام می دهد و سپس مواد اولیه خروجی میکسر را به بخش دوزر دستگاه انتقال می دهد ( بسته به تک یا چند بخش بودن ورودی). ظرف مدت ده دقیقه اجازه ورود حدود 400-500 کیلوگرم مواد اولیه را به دستگاه را داده و بعد از مصرف، هنگامی که بخش چرخشی دستگاه را مشاهده کرد مجددا مواد اولیه را به دوزر اضافه می کند.

اکسترودر

وظیفه اصلی اکسترودر ذوب مواد اولیه، جدا سازی ذرات ناخالصی، مخلوط کردن، همگن سازی آن ها در مخلوط و یکنواختی حرکت و دمای نقاط مختلف آن می باشد.

اکسترودر از سه بخش بخش مارپیچی، فیلتر و پمپ مواد مذاب تشکیل شده است.

بخش مارپیچی: در بخش مارپیچی دمای مواد ذوب شده و به صورت سینوسی ( افزایشی و کاهشی منظم) تغییر می کند همچنین بخش مارپیچی و مخروطی شکل آن مواد را با یکدیگر مخلوط می کند تا کاملا ذرات مواد اولیه مختلف با یکدیگر ترکیب شود.

بخش فیلتر: در بخش فیلتر یا اسکرین چنجر یک مش جهت جدا سازی مواد ناخالصی مانند ذرات فلزی و.. وجود دارد. این ذرات ممکن است در مواد اولیه به طور ناخواسته وجود داشته باشد.

بخش پمپ مواد مذاب: در بخش پمپ مواد مذاب، یکنواخت سازی پارامترهای مرتبط با حرکت مواد مذاب انجام می پذیرد. قبل و بعد از این پمپ سنسور فشار وجود دارد. مواد مذاب پشت پمپ جمع می شود و سپس به صورت یکنواخت رو به جلو حرکت داده می شود. بعد از این پمپ یک میکسر مارپیچی (استاتیک میکسر) قرار گرفته که در عین سادگی وظیفه مهم افزایش سرعت تغییر رنگ را بعهده دارد.

تی دای (قالب)

مواد پلاستیکی مذاب در این قسمت وارد تی دای یا قالب برش دهنده تی شکل می شوند. سایز مربع های سطح مقطع شیت پلاست (فلوت ها) در این بخش معین می شود. هرچه سایز مربع های واحد کوچکتر باشد، تعداد آنها در واحد عرض بیشتر و استحکام کلی شیت پلاست بیشتر است. به طور معمول در دستگاه ها برای ساخت شیت پلاست از ارتفاع شیت پلاست 2 تا 5 میلیمتر از یک قالب استفاده می گردد. این بدان معنا است که علی رغم ساخت شیت با ارتفاع متفاوت در رنج 2-5 میلیمتر، سایز فلوت ها که تی دای آن را تعیین می کند یکسان است. از سایز 5-8 میلیمتر از قالب سایز بعدی و از 8-12 میلیمتر از بزرگترین سایز قالب استفاده می شود. تعویض قالب با استفاده از جرثقیل امکانپذیر است.

کالیبراتور

کالیبراتور وظیفه تنظیم ارتفاع، صاف شدن و خنک شدن شیت را دارد. در این بخش یک یا چند وکیوم (به دلیل جایگزینی در تعمیرات، استفاده از چند وکیوم مناسبتر است) وجود دارد که با تنظیم فشار و میزان کشش آن ها ارتفاع شیت معین می شود. خنک شدن ورق در این بخش با استفاده از هوای خنک عبوری از تیغه های ایر بلید صورت می پذیرد.

کشنده اول

      همانطور که از نام آن مشخص است بخش ساده ای است که وظیفه انتقال ورق تولید شده را به قسمت های بعدی دستگاه دارد. فشار وارده به ورق می بایستی طوری تنظیم باشد که نه ورق سر بخورد و نه له شود. معمولا 5 عدد غلطک در این بخش وجود دارد. و با دو گیج فشار مدل حرکت قابل تنظیم است. توصیه می شود همواره یکی از گیج ها ثابت و دیگری را تنظیم کنیم. 

فر(آون)

شکل گیری ورق در کالیبراتور در بازه زمانی کوتاهی و تنها در طول دو متر از دستگاه انجام می شود بنابرین احتمال قوس در سطح ورق یا جمع شدگی یک بخش از آن زیاد است. به منظور داشتن ورق با سطح کاملا صاف دمای آن در آون  بالا می رود. فر از سه یا پنج بخش که هرکدام قابلیت تنظیم دمای جداگانه دارد ساخته می شود. در صورتیکه یکی از بخش ها دچار جمع شدگی محسوس تری نسبت به سایر قسمت ها بود دما را به صورت موضعی بالاتر می بریم. معمولا گرمادهی کناره ها بایستی بیشتر از بخش های میانی انجام شود و دما بین 65 تا  110 درجه قابل تغییر می باشد.

کشنده دوم

ورق تولید شده بعد از خروج از فر هنوز نرم و انعطاف پذیر است لذا در حین حرکت در کشنده دوم (که معمولا پنج درصد نسبت به کشنده اول دارای سرعت بالاتری می باشد) با یک ایر بلور یا فن خنک می شود و به دمای محیط می رسد.

کرونا

در این مرحله ورق شکل گرفته و سطح کاملا صیقلی می باشد. به منظور بهبود چاپ پذیری، شیارهای بسیار کم عمق( در حد چند صدم میکرون) روی آن ایجاد می شود که به آن تاجدار کردن ورق یا کرونا تریتمنت گفته می شود. این کار با استفاده از تابش اشعه الکترومغناطیسی (که حاصل یک قوس الکتریکی13000 ولت است) روی سطح ورق بوجود می آید.

برش عرضی

در صنعت کارتن پلاست بر خلاف سلولزی فلوت های ورق تولید شده با جهت حرکت نوار نقاله همراستا می باشد، بنابرین تعریف طول و عرض ورق با صنایع سلولزی متفاوت می باشد. برش عرضی در اینجا به برشی اطلاق می شود که در راستای فلوت انجام شود.

بخش برش عرضی معمولا دارای سه تیغ جهت برش است و می توان به آن تیغه های اضافی نیز افزود. شکل تیغه های فابریک به صورت ذوزنقه ای و جنس آن سرامیکی یا فلزی است.

برش طولی

با استفاده از گیوتین یا تیغ  برش درجهت عمود بر فلوت به منظور ایجاد ابعاد مناسب انجام می شود.

چاپ و دایکات

بخش چاپ و دایکات با استفاده از ورق کارتن پلاست به دو صورت قابل پیاده سازی است:

  • چاپ سیلک و دایکات با استفاده از دستگاه طرح بابست (فلت بد دایکاتر)
  • چاپ فلکسو و دایکات با استفاده از دستگاه طرح بابست (فلت بد دایکاتر)

مزیت روش اول کیفیت بالای چاپ و مزیت روش دوم سرعت بالای آن می باشد.

جمع بندی مراحل تولید کارتن پلاست

با اتمام این مقاله، به دنیای جذاب فرآیند تولید کارتن پلاست نگاهی انداختیم. از آغاز تا انتها، هر مرحله از این فرآیند با دقت و تخصص انجام می‌شود تا محصولی با ویژگی‌های منحصربه‌فرد به دست آید. انتخاب مواد اولیه، ترکیب‌ بندی دقیق، شکل‌دهی حسب نیاز، ویژگی‌دهی توسط افزودنی‌ها و سایر مراحل به یکدیگر ترکیب شده و نتیجه‌ای به نام کارتن پلاست را تشکیل می‌دهند.

ویژگی‌های منحصربه‌فرد این محصول، از جمله سبکی، مقاومت در برابر آب و ضربه، قابلیت بازیافت و دیگر ویژگی‌ها، آن را به یک گزینه محبوب در صنایع مختلف، از جمله صنعت بسته ‌بندی، تبدیل کرده است. همچنین، این مقاله به مخاطبانی که به تفصیل در فرآیند تولید این محصول علاقه دارند، اطلاعات ارزشمندی ارائه داده است.

دیدگاه بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *